год 2010-й - более 30.000.000 обращений

В сложившейся макроэкономической ситуации, когда внутренняя потребность рынка в металлопрокате остается на низком уровне, а экспорт металлопродукции после трехкратной девальвации рубля стал экономически выгодным, с приемлемым уровнем рентабельности, Россия прочно заняла одно из ведущих мест в мировой торговле металлопрокатом. Тем не менее важнейшие проблемы конкурентоспособности отечественной металлургической индустрии остаются нерешенными. В их числе неполная загрузка имеющихся производственных мощностей металлургических предприятий страны, нехватка средств для технологической модернизации, а также низкая степень индустриальной обработки, из-за чего на экспорт поставляются в основном слябовая и сортовая заготовки, т.е. полупродукты. Доля экспорта готовой продукции - сортового и листового проката, труб - пока еще незначительна.

Не составляют исключения и два крупнейших металлургических комбината Кузбасса: ОАО "Запсибметкомбинат" и ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат". Более 70% всего объема металлопроката, производимого на каждом из комбинатов, отгружается на экспорт, однако в основном - это заготовка из обыкновенных углеродистых спокойных и полуспокойных марок сталей. Доля же экспорта сортового и листового проката, рельсов, проволоки ничтожно мала.

Какими причинами объясняется такое положение? Как известно, уровень конкурентоспособности определяется двумя основными показателями: высоким качеством и низкой себестоимостью. Вот почему в конечном счете главной причиной слабой конкурентоспособности выступает технологическая отсталость, а от нее производны другие причины.

Вследствие ее, к примеру, неконкурентно качество продукции: в основной своей массе она не отвечает требованиям общепризнанным на мировом рынке сертификатам металлопродукции - по химическому составу, механическим свойствам и геометрическим размерам. Это не говорит о низком качестве продукции, производимой комбинатами, просто в сложившихся условиях - при устаревшем, физически и морально изношенном оборудовании, отсутствии современных установок внепечной обработки чугуна и стали, низком качестве металлического лома, - достичь стабильных показателей качества по всему объему продукции практически невозможно, между тем как их стабильность служит одним из основных требований международных сертификатов качества. Наряду с тем оба предприятия испытывают острый дефицит в марганецсодержащих ферросплавах, производства которого в России практически нет. Использование дорогих импортных ферросплавов резко увеличивает затраты на производство, что, соответственно, снижает рентабельность продукции.

Между тем уже в обозримом будущем, в течение первого десятилетия XXI в., представляется вероятным, что относительно благоприятная для металлургических предприятий России конъюнктура на мировом рынке изменится в худшую сторону. Это обусловлено, на наш взгляд, следующими факторами.

Во-первых, сложилась мировая тенденция снижения объемов производства и потребления проката черных металлов, одновременно со снижением цен на рядовой металлопрокат, в том числе на сортовую и слябовую заготовку.

Во-вторых, будет возрастать конкуренция на мировом рынке сортовой заготовки в том числе со стороны Украины, где планируется техническое перевооружение Криворожского металлургического комбината, с установкой двух сортовых машин непрерывной разливки (МНЛЗ) большой производительности и со стороны Китая, где также планируется модернизация нескольких металлургических предприятий.

В-третьих, сложившиеся в результате трехкратной девальвации рубля преимущества по экспорту металлопроката постепенно тают из-за роста цен на энергоносители, сырье и материалы, вызванного стремлением производителей довести их до уровня мировых, а также необходимости увеличения заработной платы работникам предприятий с соответствующим увеличением суммы страховых взносов. Непрерывное увеличение затрат на производство сводит до минимума прибыль от экспорта продукции, производимой в настоящее время.

В-четвертых, объем потребления металлопроката на внутреннем рынке в ближайшее десятилетие значительно не увеличится, возможно за исключением рельсов и сортового проката строительного сортамента.

Таким образом, в начале XXI в. перед обоими комбинатами стоит весьма сложная задача: в период, пока экспорт полупродукта"будет рентабельным, провести реконструкцию и модернизацию основных производств с целью обеспечения выпуска конкурентоспособной на мировом рынке продукции, причем в объемах, обеспечивающих нормальное экономическое положение предприятий.

Подход к решению задачи сохранения своих позиций на мировом рынке металлопроката для обоих комбинатов представляется совершенно разным и определяется в первую очередь состоянием основных производственных фондов и сложившейся специализацией по производству металлопроката.

Для ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат" основной проблемой является проведение коренной реконструкции сталеплавильного производства с возведением нового электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) взамен морально и физически устаревшего мартеновского производства, все возможности которого по улучшению качества продукции и снижению себестоимости исчерпаны. В связи с этим продолжение строительства кислородно-конвертерного цеха утрачивает целесообразность. Как показывает мировая практика, эффективность производства в современных кислородно-конвертерных цехах обеспечивается при выплавке стали свыше 3 млн. т в год. Реализация такого объема металла в ближайшем будущем явится труднорешаемой задачей.

Кроме того чрезмерны и сопряженные трудности. В частности, для данного объема производства стали необходимо выплавить не менее 2,4 млн. т чугуна, т.е. оставить в работе три доменные печи с соответствующей инфраструктурой, что, в свою очередь, значительно увеличит стоимость затрат по переделу. Одновременно потребуется проведение значительной реконструкции горнорудных предприятий региона с освоением новых горизонтов действующих месторождений или вовлечением новых (например, Ташелгинского), поскольку запасы руд в проектном контуре действующих рудников, при существующем объеме добычи, обеспечат их эксплуатацию всего на 7-8 лет, максимум - на 15. В общем, продолжение строительства кислородно-конвертерного цеха требует решения еще целого комплекса проблем с большим объемом капитальных вложений и низкой их эффективностью.

Наиболее приемлемым для комбината является строительство еще одного электросталеплавильного цеха с мощной дуговой электропечью (на постоянном или переменном токе). На базе прогрессивной конструкции печи и ее газоотводящего тракта можно обеспечить выплавку стали с применением до 300 кг/т жидкого чугуна при выплавке рельсовых марок сталей. В цехе также необходимо установить агрегат внепечной обработки стали и две МНЛЗ (возможно одна блюмового, другая слябового типа).

Таким образом, наряду с планируемой комбинатом реконструкцией электросталеплавильного цеха № 2, строительство еще одного такого цеха позволит выплавлять на комбинате сталь широкого сортамента высокого качества и с разливкой всей стали на МНЛЗ. Реконструкцию прокатного производства наиболее целесообразно проводить при сохранении существующей специализации комбината, т.е. завершить проводимую в настоящее время реконструкцию рельсобалочного цеха и, в последующем, осуществить строительство нового среднесортного стана 500/400, обеспечивающего производство проката машиностроительного сортамента. Сортамент же продукции листопрокатного производства целесообразно оставить без изменений, а его расширение обеспечить путем глубокой кооперации с листопрокатным производством завода "Сталь-Ха" (бывшим заводом "Амурсталь"), на котором установлены станы 2300 и 1700 для производства тонкого и толстого листа, включая судосталь.

В таком случае, после реализации мероприятий по реконструкции основных цехов, комбинат будет иметь возможность производить продукцию, вполне отвечающую требованиям международных стандартов качества, и с низкой себестоимостью. На основе модернизированной производственной базы он будет иметь возможность оперативно реагировать на изменения спроса по сортаменту и типоразмерам металлопроката, особенно по поставкам рельсов как на внутренний, так и внешний рынки.

Для ОАО "Запсибметкомбинат" основными задачами являются строительство установок внепечной обработки чугуна и стали и постепенный перевод обоих кислородно-конвертерных цехов на непрерывную разливку стали. При этом существующую трубную МНЛЗ, предусмотренную для производства трубной заготовки диаметром 300 мм в объеме до 1,0 млн. т в год, целесообразно переоборудовать для производства сортовой заготовки, с учетом усиливающейся конкуренции со стороны других трубных заводов России при общей потребности внутреннего рынка в данной заготовке не более 600 тыс. т и мирового рынка - около 200 тыс. т в год.

В прокатном производстве целесообразным представляется строительство нового проволочного стана для обеспечения производства высококачественной проволоки. Реализация этих мероприятий позволит расширить объем производства сертифицированной продукции и оперативно реагировать на спрос рынка (как внутреннего, так и внешнего) на металлопрокат строительного сортамента.

Одновременно с решением внутренних проблем комбинатов по их реконструкции и модернизации необходимо решать проблему обеспечения обоих комбинатов марганецсодержащими ферросплавами общественного производства. Кроме чисто экономической, это является и стратегической проблемой обеспечения экономической безопасности страны. Разведанные в Кузбассе месторождения марганцевых руд с суммарным запасом более 100 млн. т (при содержании марганца от 14 до 45%) могут обеспечить покрытие потребности обоих комбинатов в ферромарганце и силикомарганце на весь XXI в.

Разработанные в настоящее время технологии обогащения карбонатных и окисленных марганцевых руд позволяют получать марганцевый концентрат с высоким содержанием полезного элемента и, соответственно, себестоимость марганецсодержащих ферросплавов, производимых на базе местных месторождений, может быть ниже стоимости ферросплавов, получаемых с Украины.

Решение рассмотренных проблем сохранения позиций металлургических предприятий Кузбасса на мировом рынке металлопродукции потребует значительного объема капиталовложений. По предварительной оценке, для ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат" потребуется около 500 млн. долл., для ОАО "Запсибметкомбинат" - 800, для организации производства марганецсодержащих ферросплавов - 90 млн. долл. Было бы оптимально реализовать данную программу модернизации в течение первого десятилетия. При этом ежегодный минимальный объем капиталовложений составил бы около 140 млн. долл.

Конечно, финансирование такого объема работ за счет собственных средств комбинатов неосуществимо, особенно в условиях внешнего управления. В данной ситуации, исходя из социальной и экономической значимости обоих комбинатов для всего региона, обеспечение финансирования всей программы их реконструкции и модернизации должно также осуществляться за счет средств федерального бюджета на конкурсной основе инвестиционных проектов. Также необходимо создать приемлемые условия для привлечения иностранных инвестиций, в частности, в форме кредитов под гарантии как федеральной, так и областной администраций.